Podcast in iTunes gelistet und ein paar Probleme

Wir freuen uns, dass wir jetzt mit unserem Podcast auch bei iTunes gelistet sind. Ihr findet uns dort unter diesem Link oder in der Kategorie Technlogie / Geräte. Wir freuen uns wenn ihr uns abonniert und natürlich freuen wir uns auch über eine positive Bewertung.

Der Geekwerkstatt-Podcast ist jetzt auch im iTunes-Store gelistet.

Der Geekwerkstatt-Podcast ist jetzt auch im iTunes-Store gelistet.

Wir haben auch Kapitelmarken in dern Podcast gepackt, diejenigen unter Euch, die also gerne mal durch die Inhalte springen sollten es damit leichter haben. Was leider noch nicht klappt: Die Anzeige der Shownotes in den diversen Podcast-Clients. Das Problem ist uns bekannt und wir arbeiten bereits daran.

Die erste Folge des Podcasts ist schon online, hier geht’s zum passenden Blogbeitrag inklusive Audioplayer, für diejenigen unter Euch die gerne lieber im Browser hören.

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Geekwerkstatt Neustart 2015

Erst einmal wünsche ich euch ein frohes neues Jahr. Ich hoffe Ihr seid gut in 2015 angekommen und freut Euch genauso auf dieses Jahr wie ich. Machen wir es zusammen zu einem guten und erfolgreichen Jahr. Zusammen ist auch gleich das richtige Stichwort.

Kaum jemandem dürfte entgangen sein, dass die Aktivität hier auf der Website, im Twitter-Feed sowieso auf der Facebook-Seite in der Vergangenheit eher mau war. In der Werkstatt hat sich zwar einiges getan, aber in den Blog geschafft hat es nichts davon. Das ist nicht das was ich eigentlich vor hatte. Eigentlich wollte ich neue Projekte, Geräte und andere spannende Dinge hier dokumentieren. Die Ideenliste ist und war schon immer lang, lediglich an der Umsetzung scheiterte es am Ende immer.

Das soll sich nun ändern. Bereits vor längerer Zeit durfte ich die Bekanntschaft von zwei wunderbaren Menschen machen. Bei Gesprächen im Rahmen eines Stammtischs stellte sich immer wieder heraus, dass sich unsere Neigungen zum Basteln, Werkeln, naja… Geek sein stark decken. So kam es bald zu einem regelmäßigen Treffen und zu gemeinsamen Projekten in der Geekwerkstatt. Als dann auch noch die Idee heranwuchs einen Podcast zu starten und dafür den passenden Namen zu finden, war relativ schnell klar, dass der Name und das Projekt die ideale Grundlage dafür bieten.

Bevor ich aber noch mehr erzähle möchte ich euch die beiden neuen Mitstreiter kurz vorstellen:

Zum einen ist da Michael Bayer, Jahrgang 1982 und freiberuflicher Softwareentwickler. Der andere ist Florian Pichler, Jahrgang 1987. Er arbeitet als Creative Director in einer Softwareagentur.

Als wir uns schon in der Planungsphase befanden, suchte auch noch der Stammtisch nach neuer Organisation und einem neuen Namen und so kommt es nun, dass die Geekwerkstatt wie ihr sie kennt einen kompletten Neustart erfährt. Thematisch wird sich gar nicht so viel ändern, lediglich etwas breiter gefasst wird das Themenfeld wohl werden, aber wir bleiben geekig – versprochen.

Und damit alles etwas ins rollen kommt, gibt es ab sofort hier folgende neuen Dinge:

  1. Einen Geekwerkstatt-Podcast, in dem wir nicht nur über Bastelthemen sondern auch über alles was uns technisch und geekig bewegt sprechen werden. Die erste Folge ist bereits im Kasten und wird kurz nach diesem Beitrag hier das Licht der Welt erblicken.
  2. Ein Geekwerkstatt-Forum in dem wir uns mit Euch über unsere Projekte und über Eure Projekte und Ideen austauschen wollen. Auch das Forum werden wir in den nächsten Tagen freischalten.
  3. Einen Geekwerkstatt-Stammtisch, der als Fortführung des Appsburg-Stammtisches zweiwöchentlich in Augsburg stattfinden wird. Mehr Informationen zum Stammtisch gibt es in Kürze.

Außerdem ist Flo seiner Rolle als Creative-Director auch direkt in der Geekwerkstatt gerecht geworden und hat uns ein neues Logo “gezimmert”. Ihr findet es überall wo ihr die Geekwerkstatt findet, also hier auf der Website, im Podcast, bei Twitter, auf Facebook, und so weiter.

Wir freuen uns auf ein tolles neues Jahr mit Euch und hoffen ihr bleibt uns gewogen. Natürlich freuen wir uns noch mehr wenn ihr es weitersagt und die Community damit schnell wächst.

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Selbst entwickeltes Smartphone Dock für iPhone 5/5S

Mit dem ersten iPhone lieferte Apple 2007 ein Dock aus – eine kleine Plastikschale in die das iPhone zum laden und übertragen der Daten gesteckt werden konnte. Schon bald wurde das Dock zum optional kaufbaren Zubehörteil und zwischenzeitlich gab es gar auch mal gar kein passendes Dock zum jeweiligen iPhone-Modell. Doch nicht nur beim iPhone – auch bei anderen Smartphone verhält es sich ähnlich.

In den letzten beiden Jahren sind bei Kickstarter diverse Dockideen aufgetaucht und bei einem davon habe ich auch mein Geld in den Topf geworfen. Das Elevation-Dock gefiel mir auf Anhieb sehr gut. Vollständig aus einem Aluminiumblock gefräst sollte es sich sicherlich gut machen neben dem Alu-iMac. Theoretisch tat es das auch, jedoch verzögerte sich die Auslieferung lange genug um den eingebauten 30-pin-Dockconnector zum alten Eisen gehören zu lassen – das Dock trudelte bei mir relativ zeitgleich mit dem iPhone 5 ein, weshalb der erste Handlungsschritt bereits die Anfertigung eines Lightning-Adapters war. Den gibt es zwar mittlerweile auch offiziell vom Hersteller des Docks, aber leider ist das Dock mittlerweile auch aus anderer Sicht alles andere als Ideal: Die Haftung auf dem Tisch ist trotz hohem Gewicht nicht hoch genug um das iPhone Einhändig aus dem Dock nehmen zu können – der Lightningstecker hält besser und zieht das Dock mit hoch. Außerdem wird der Touch-ID-Sensor der beim iPhone 5S im Homebutton integriert ist zu weit verdeckt und ist somit nicht bedienbar.

Kurzum: Der Bedarf für ein besseres Dock war vorhanden. Da ich nicht mehr viel Geld in ein hochwertiges Dock investieren wollte, das am Ende wieder die richtige Funktion vermissen lässt sollte es eine günstigere und vor allem selbst erdachte Lösung werden. Heraus kam ein kompaktes, 3D-gedrucktes Dock das sich bereits nach wenigen Tagen als das nützlichste Dock herauskristallisiert, das ich je hatte.

Es brauchte etwas Zeit im 3D-Programm und ein paar Druckversuche und dann war klar wie es werden sollte. Nach einigen Versuchen und viel rumprobiererei war auch der Sitz des Lightningsteckers und der Verlauf des Kabels klar und alles war wie es sein sollte. Hier ein kleines Rendervideo vom Ergebnis:

Wie ihr seht habe ich mich beim Design an der Schlichtheit des iPhones orientiert. Das ganze Dock trägt die Rundungen und Kanten des iPhones und ist so kompakt wie möglich. Der Homebutton und damit der Touch-ID-Sensor des iPhone 5S ist völlig frei zugänglich und die Vorderseite des iPhones ist bündig mit dem Dock. Das iPhone sitzt hoch genug um den Homebutton bequem erreichen zu können. Damit lässt es sich problemlos und vollständig im Dock stehend bedienen.

Damit war alles so wie es sein sollte – naja, fast alles. Ein Problem, dass ich mit all den anderen Docks auch hatte war ja wie oben erwähnt der feste Sitz des Lightningsteckers. Es musste also eine Lösung gefunden werden die das Dock am Tisch festsitzen lässt.

Recht schnell stellte sich heraus, dass das Problem mit Gewicht alleine nicht zu lösen ist. Das Aluminiumdock das ich hier habe ist schon recht schwer und reicht trotzdem nicht, ein selbst gedrucktes Modell mit Bleieinsätzen (abgesehen von der Gesundheitsverträglichkeit) schwer genug zu bekommen ist vermutlich utopisch. Aber es sollte sich eine andere Lösung finden und wie man sieht funktioniert die tadellos:

Plastikfolie aus Polyurethan hält das Dock über mikroskopisch kleine Sugnäpfe auf dem Tisch. Die sind zwar schwer zu bekommen, aber dafür eine sehr ideale Lösung. Da zwischen Dock und Tisch kein Kleber zum Einsatz kommt bleiben keine Kleberückstände zurück und das Dock ist trotz gutem halt auch recht einfach auf dem Tisch zu versetzen. Die Klebewirkung lässt bei häufigem versetzen mit der Zeit nach, da die Klebefläche verschmutzt. Durch einfaches Abwaschen mit klarem Wasser funktioniert sie nach dem trocknen jedoch wieder genauso wie am Anfang und sollte sich daher auch als Dauerlösung eignen.

Meine Ideallösung.

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Interessante Drucker (1): Blacksmith (Prusa i2 Basis)

Die Tatsache, dass vieles im Bereich 3D-Drucker mittlerweile einer OpenHardware-Szene entwächst sorgt nicht zuletzt dafür, dass viele Variationen und auch komplett neue Druckermodelle entstehen. Nicht alle schaffen es zu großen Ruhm, was aber nicht heisst, dass es nicht interessante Aspekte gibt, die evtl. hilfreich beim nächsten Eigenbauprojekt sein können.

Ich will daher in unregelmäßigen Abständen hier die ein oder andere Druckeridee vorstellen. Den Anfang macht heute “Blacksmith” von Todd Splodd. Beim “Hufschmied” handelt es sich um einen Fork des Prusa Mendel i2 der jedoch zwei entscheidende Unterschiede aufweist die evtl. dem ein oder anderen gefallen könnten.

Blacksmith von Todd Splodd

Blacksmith von Todd Splodd

Beide Unterschiede sind gleichermaßen Auffällig: Es fehlt das gesamte Stützgerüst für die Z-Achsen, dafür sitzt der Drucker auf einem Rahmen der nicht nur Stabilität bietet, sondern gleichermaßen Sicht- und Staubschutz für Elektronik, Verkabelung und Netzteil die komplett dort unterkommen. Abdeckplatten und schwarze Pappe lassen den Rahmen aus Aluminiumprofilen zu einem Kasten werden.

Auf der Website zum Blacksmith erklärt Todd in detaillierten Bildern worauf es ankommt und liefert sowohl genaue Angaben zu den Profilen als auch einige Druckdateien für die selbstgedruckten Teile.

Last-Minute-August-Update

Die Sommerpause hat ein Ende und damit im August zumindest noch ein Beitrag hier auftaucht, will ich hier noch schnell ein kurzes Update nach einem arbeitsrechen Samstag hinterlassen. Arbeitsreich war der Tag vor allem, weil ich in Sachen Mendel90, den ich hier kurz erwähnt habe nach der kleinen Pause im Sommer nun endlich in den letzten Zügen liege. Morgen muss noch ein wenig verkabelt werden und dann kann es zumindest schon mal an erste Einstellarbeiten gehen.

Hier im Blog hat sich in der letzten Woche auch einiges getan – es gab erste Umbauarbeiten für zukünftig neue Inhalte. Das ganze begann mit einem neuen Theme weil das alte die nötigen Grundlagen nicht geboten hat. Zu den neuen Inhalten werde ich dann gesondert nochmal etwas schreiben, wenn es soweit ist.

Auf jeden Fall soll es aber im Herbst hier wieder mehr Inhalte geben – ich freue mich drauf – ich hoffe ihr auch.

3D-Drucker: Ordbot Hadron von reprapdiscount.com (2/2)

Die Veröffentlichung des ersten Teils dieses Tests liegt schon eine Weile zurück. Das liegt einerseits daran, dass hier im Sommer alles etwas langsamer geht und andere Dinge dazwischen gekommen sind. Andererseits wollte ich mit dem OrdBot erstmal ausreichend Erfahrungen sammeln um diese direkt in den zweiten Teil des Tests einfließen zu lassen.

Um es vorweg zu nehmen: Ich bin ziemlich zufrieden mit dem Bausatz, der mit etwas Erfahrung und einer guten Auswahl an Zubehörteilen zu einem richtigen guten Drucker wird – aber da wollen wir uns jetzt mal Stück für Stück herantasten.

Wie aus dem ersten Teil zu ersehen ist geht der Zusammenbau des Rahmens natürlich recht einfach vonstatten. Die Tatsache, dass alle Achsen vormontiert inklusive der Motoren daher kommen, spart eine Menge arbeit beim schrauben – selbstverständlich aber nicht beim ausrichten. Nach dem zusammensetzen sollte man also tunlichst darauf achten, dass die Achsen auch im Winkel richtig stehen erst dann entsprechend fixieren.

Wichtig ist beim Aufbau auch die Ausrichtung der Motoren für die beiden Z-Achsen. Sie müssen mit ihren Montageplättchen so verschoben werden, dass die Sachen in einer Flucht mit den Alu-Muttern an der X-Achse stehen. Das ist allerdings kein besonders aufwändiger Akt und in wenigen Minuten erledigt. Insgesamt sollte der Drucker selbst bei wenig Erfahrung nicht deutlich mehr als einen Tag in Anspruch nehmen.

In den Originalbauanleitungen des OpenSource-Projekts wird empfohlen die Aluprofile anzubohren und die Kabel dadurch innen an den Profilen entlang zu legen. Ich habe mich dagegen entschieden, da der Aufwand zum einen nicht unerheblich ist und außerdem die Wartbarkeit deutlich darunter leiden dürfte. Die Elektronik planmäßig am oberen breiten Blech zwischen den beiden Z-Achsen montiert. Daher bietet es sich geradezu an die Kabel hinten an den Z-Achsen in den Nuten entlang nach unten zu verlegen. Gesagt getan – ebenso relativ problemlos. So dauerte es nicht lange und der erste Druck des Ordbot konnte erfolgen.

So ging der Bau des Ordbot Hadron recht unproblematisch vonstatten: Einziger Problempunkt waren die Führungsräder der Makerslides an der Y-Achse, also am Drucktisch. Hier wurden die Löcher in der Aluplatte, in die die Exzentermuttern gesetzt werden nicht sauber gefertigt und sind daher ein klein wenig zu groß. Außerdem wurden ab Werk die schrauben deutlich zu stark angezogen. Der komplette Ausbau der Schrauben, säubern der Löcher und einsetzen neuer Muttern, die ich glücklicherweise auf Lager hatte konnte das Problem lösen. Wichtiger als die neuen Muttern war aber der gefühlvolle einbau selbiger. Sie dürfen nur gerade so fest angezogen werden, dass sie im leicht zu großen Loch an Ort und Stelle bleiben und dennoch locker genug sind um die freie Bewegung der Kugellager zu ermöglichen. Ich habe daher die normalen M4-Muttern an dieser Stelle durch Stopmuttern ersetzt.

Als Extruder kamen und kommen in der GeekWerkstatt verschiedene Varianten zum Einsatz. Im Druck ist es ein 1,75mm Bowden-Extruder von reprap-fab.org als erster Test. Hauptsächlich setze ich seither den direktgetriebenen Bruder aus dem gleichen Hause ein. Ich teste aber auch weiterhin neue Hotends, so wurde erst vor wenigen Tagen der selbst entworfene Extruder für einen Getriebeschrittmotor und das Hotend “Prusanozzle” fertig. Dazu dann in einem getrennten Beitrag nochmal ein paar mehr Details.

Fazit: Alles in allem ein sehr empfehlensweter Bausatz für den Ordbot Hadron von reprapdiscount.com. Die Qualität des fertigen Produkts ist erste Sahne und bei dem Preis kaum zu toppen. Die Erfahrungen die zum Bau nötig sind halten sich in Grenzen, so dass man unterm Strich sagen kann, dass hier auch Einsteiger einen sehr hochwertigen Drucker bekommen, der summa sumarum unter 1000€ Anschaffung zu bekommen ist.

Im Test: Vollmetall-Hotend “Magma” von Trinity Labs (2)

Zum ersten Teil des Tests mit genauer Beschreibung des Lieferumfangs und der grundlegenden Eigenschaften des Hotends geht es hier.

Magma Hotend eingebaut in den nano-ExtruderMittlerweile habe ich mit dem Magma von Trinity Labs einige Zeit verbracht und einige nerven investiert. Doch fangen wir von vorne an: Die Montage war einfacher als gedacht. Die beim Groovemount übliche Holzplatte konnte entfallen (glücklicherweise, denn die Fräse ist ja noch nicht einsatzbereit) stattdessen konnte ich den Aluminiumkühlkörper direkt mit dem Extruderbody verschrauben – praktisch. Im Betrieb soll der Kühlkörper lediglich “Handwarm” werden. So weit konnte ich das ganze jedoch leider noch nicht testen, denn die Extrusion des Filaments sollte sich als schwierig herausstellen.

Im Originalzustand war leider so gut wie gar nichts zu erreichen. Nach ca. 10mm Filamentzufuhr war das Ende der Fahnenstange bereits erreicht und das Hotend blockierte. Anfänglich hatte ich den Fehler beim vergleichsweise schwachen Getriebeschrittmotor (PG-35L) gesucht, musste aber schnell feststellen, dass auch mit “händischem Vorschub” nichts mehr zu erreichen war.

trinity-magma-1Die Kommunikation mit dem Lieferanten Fabber Parts bzw. dessen Inhaber Christian Metzen verlief jedoch gut – er hatte zu diesem Zeitpunkt schon erfahren, dass es herstellerseitig Probleme gibt bzw. ein Produktionsfehler bekannt wurde. Mir ist schleierhaft wie es zu diesem Produktionsfehler kommen konnte, aber laut dieser Informationen sollte das Problem behebbar sein. Die innenliegenden Fase am Stahlröhrchen (auf dem Bild zu sehen) ist bei der vorliegenden Version an beiden Enden angebracht – sie sollte es wohl nur an einem Ende sein. Lösbar wäre das Problem angeblich durch aufbohren des unteren Endes um ca. 0,2mm. Dieser Lösungsweg erschien mir seltsam, da ich eigentlich damit gerechnet hätte die Fase komplett entfernen zu müssen um eine höhere Abdichtung an der Verschraubungsstelle zu erhalten.

Dennoch habe ich die Änderungen mit Hilfe eines Freundes durchgeführt. Selbst habe ich leider noch nicht die dafür nötige Drehbank. Eine saubere Bohrung wäre ohne nicht möglich gewesen. Als ich den Extruder wieder zusammengebaut habe, konnte ich mit Überraschung feststellen, dass die Extrusion nun tatsächlich lange und gleichmäßig möglich war. Die Änderung hat also tatsächlich etwas bewirkt.

Leider stellte sich jedoch beim Druckversuch dann heraus, dass es nun zwar deutlich besser klappt, für einen längeren Druck aber immer noch nicht reicht. Nach ein paar Minuten war erneut Ende und das Filament blockierte wieder. Der logische nächste Schritt war also die Fase komplett zu entfernen. Gesagt, getan – an der Schleifmaschine habe ich wenige hundertstel abgenommen bis die Fase komplett weg war.

Wieder war eine Besserung zu spüren, aber leider auch hier keine dauerhafte. Der Testdruck mit PLA endete bereits nach 3 oder 4 Schichten in erneutem und wiederholtem blockieren des Filamenttransports. Ich habe daraufhin mal das Filamentgewechselt und ABS stattdessen probiert. Das funktioniert jetzt schon mal – am Ziel bin ich dennoch noch nicht. Ich vermute dass für das im heissen Zustand flüssige PLA der Verschluss beim verschrauben der Gewinde noch nicht perfekt genug ist. Ich werde also versuchen diesen Verschluss zu verbessern. Dafür wird es aber erneut nötig sein das Hotend auszubauen und zu bearbeiten – eine gute Aufgabe für den Rest des Wochenendes… :)

Bis dahin gibt’s jetzt mal ein Video vom Druck mit diesem Hotend. Hier handelt es sich zwar um PLA und es sollte eigentlich ein Erfolgsvideo werden, leider war aber dann kurz nach Ende der Aufnahme auch Schluss mit schöner, gleichmäßiger Extrusion.

3D-Drucker: Ordbot Hadron von reprapdiscount.com (1/2)

Heute darf ich über ein Projekt berichten auf das ich mich richtig gefreut habe. Elvira von RepRapDiscount.com hat mir einen interessanten Bausatz zur Verfügung gestellt, der im Ergebnis einen richtig guten 3D-Drucker verspricht. Ob dem wirklich so ist, wie schwer es ist den Bausatz zu komplettieren und was dafür evtl. noch nötig und nicht im Bausatz enthalten ist.

Informationen zum Drucker

Beim gelieferten Bausatz soll am nach etwas Arbeit ein Ordbot Hadron herauskommen. Der Hadron ist der größere der beiden Ordbots und hat eine Bauraum von ca. 200x200x120mm. Die Höhe variiert dabei je nachdem wie das Druckbett gebaut und welches Hotend bzw. welcher Extruder verwendet wird. Die Ordbots entstammen der Buildlog Community und sind Open-Hardware-Projekte. Auf der Website sind alle Beschreibungen, Pläne und Teilelisten zu finden, sodass der Hadron auch aus Einzelteilen gebaut werden kann. Außerdem gibt es noch weitere Händler die Bausätze verkaufen. Mehr Infos dazu auf der Website.

Der Hadron ist ein 3D-Drucker mit klassisch karthesischem Antrieb, es gibt also 3 gerade Achsen (X, Y und Z) die den Bauram beschreiben – sie sind identisch mit den Antriebsachsen des Druckkopfs. Als Linearführungen für die Achsen kommen Makerslides zum Einsatz, die in der GeekWerkstatt schon bei der Fräse verwendet werden. Der Antrieb erfolgt wie bei den meisten 3D-Druckern dieser Klasse über Nema-17-Schrittmotoren, die Kraftübertragung über GT2-Zahnriemen. Als Besonderheit im Vergleich zu allen anderen Druckern die ich bisher gebaut habe: Es kommt kein einziges von anderen Druckern gedrucktes Teil zum Einsatz. Sämtliche Bauteile die nicht Standard-Schrauben oder -Winkel sind wurden aus Aluminum gefräst und geben dem Drucker nicht nur ein professionelles Antlitz sondern auch hohe Stabilität – aber dazu später mehr.

Lieferumfang

Eingetroffen ist der Ordbot in einer großen Kiste. Entgegen klassischen Bausätzen trifft dieser in sehr hohem Vorfertigungsgrad beim Besteller ein. Sämtliche Achsen und große Teiles des Gestells sind vormontiert. Selbst die Motoren, die beim kleineren der beiden Bausatzoptionen (nur mechanische Plattform) bereits integriert sind, sind an die Achsen montiert und die Zahnriemen bereits eingebaut – die müssen später lediglich gespannt werden. Bei der größeren der beiden Varianten die auch Gegenstand dieses Tests ist, ist zusätzlich noch ein komplettes Elektronikset integriert. Dieser schließt neben der eigentlichen Ramps-1.4-kompatiblen Elektronik auch mechanische sowie magnnetische Endstopschalter (Hall-Sensor), Verkabelung und einen Smart-Controller ein.

Das alles macht diesen Bausatz zu einem weitestgehenden Komplettbausatz. Zwei wichtige Dinge müssen zusätzlich noch ausgewählt und angeschafft werden: Ein passendes Netzteil (12V oder 24V – dazu später mehr) und natürlich ein passender Extruder. Das ist jedoch beides in Ordnung. Da RepRapDiscount in die ganze Welt liefert wäre ein überall passendes Netzteil wohl ebenso ein Problem wie ein für alle und jeden Einsatzzweck geeigneter Extruder. Beides wird daher im Rahmen dieses Berichts nur am Rande erwähnt werden – auf diese Punkte gehe ich an anderer Stelle nochmal ein.

Preis

Der Ordbot Hadron ist wie bereits erwähnt in zwei Ausführungen erhältlich. Beide können im Shop bei RepRapDiscount.com bestellt werden. Der Basisbausatz inkl. Motoren und Zahnriemen kostet zum Zeitpunkt der Veröffentlichung dieses Artikels $499 USD, das Komplettpaket mit Elektronik kommt auf $699 USD. Zusätzlich zu den Versandkosten aus China von rund $70 USD ist noch die deutsche Einfuhrumsatzsteuer und die Zollgebühren zu berücksichtigen. Neben anderen Produkten von RepRapDiscount ist der Basisbausatz auch in Deutschland kaufbar: fabber-parts.de führt ihn aktuell für 399€.

Wie bereits erwähnt fehlen im Lieferumfang selbst beim großen Bausatz noch Extruder und Netzteil – für beide Zusammen sind je nach Ausführung ca. 100-180€ zu kalkulieren.

Im zweiten Teil gibt’s dann neben Vorschlägen für Extruder und Netzteil auch weitere Bilder aus der Bauphase, Tipps zum Aufbau und Videos zum Ordbot Hadron.

Im Test: Vollmetall-Hotend “Magma” von Trinity Labs (1)

In der letzten Woche hat mich freundlicherweise Post von Fabber Parts (Twitter @fabber_parts) erreicht. Der Inhaber, Christian Metzen, hat mir neben einer Elektronik über die ich später noch mehr schreiben will auch ein Hotend von Trinity Labs geschickt. Das Magma, wie Trinity Labs das Hotend nennt, ist ein Vollmetall-Hotend für 3mm Filament und kommt mit einer (theoretisch) auswechselbaren 0,4mm-Düse. Warum theoretisch? Dazu komme ich gleich.

trinity-magma-1

Rechts sind die Einzelteile aus dem Paket zu sehen. Nicht auf dem Bild sind zwei Thermistoren, die aber wohl keiner besonderen Abbildung bedürfen. Geliefert wird das ganze in einer praktischen Plastikbox mit Unterteilungen, die man später gut zum sortieren kleiner Schrauben oder ähnlciher Gegenstände verwenden kann. Und das ist drin:

  • ein Kühlkörper aus Aluminium mit 16mm Durchmesser und einer jHead-typischen Rille zur GrooveMount-kompatiblen Montage
  • ein schlecht wärmeleitendes Verbindungsrohr aus Edelstahl mit beidseitigen Außengewinden
  • ein aus 15mm Rundmaterial gefertigter Aluminium-Heizblock
  • eine 20 Watt Heizpatrone inkl. Hitzebeständiger Zuleitung
  • eine Düsenmutter aus Messing – Düsenbohrung 0,4mm

Eine Besonderheit die mir so bisher nicht begegnet ist, ist die Bohrung für den Thermistor in der Düsenmutter. Das hat natürlich den großen Vorteil, dass die Temperaturmessung direkt neben dem Düsenaustritt stattfindet. Der größte vorstellbare Nachteil des ganzen ist allerdings die Tatsache, dass die Flexibilität der aufgeschraubten Düse komplett verloren geht, denn ein Wechsel dürfte schwierig bis unmöglich sein. Zwar könnte man die Verkabelung des Thermistors einzeln steckbar gestalten, allerdings wäre die Zuleitung dann beim herausdrehen der Düsenmutter immer noch im Weg. Das erklärt dann auch mein “theoretisch” aus dem ersten Absatz. Ein weiteres Loch im Heizblock wäre vorhanden, allerdings passen dort die mitgelieferten Thermistoren nicht rein, ein Thermistor mit kleinerem Kopf evtl. schon. Ich habe für den Test jedoch auf solche Experimente erstmal verzichtet, nicht zuletzt weil ich zum testen die vorgesehene und meines Erachtens sehr gute Thermistorposition nicht aufgeben wollte. Der Düsen Durchmesser von 0,4mm dürfte ohnehin für die meisten Zwecke der richtige sein. Bleibt zu hoffen, dass eine Düsenreinigung so schnell nicht nötig ist :-)

Ich werde das Hotend in den nächsten Tagen in einen Nano-Extruder von Chri einbauen und dann schnellstmöglich zum Einsatz bringen. Ich bin richtig gespannt wie sich die Konstruktion in der Praxis zeigt. Angeblich soll der obere Teil des Hotends ohne Kühlung kalt genug bleiben um eine direkte Installation im ABS-Extruder zu ermöglichen. Das werde ich überprüfen und werde testen wie er sich im Druck verhält.

Erste Arbeiten an der Vergrößerung der CNC-Fräse (Shapeoko)

Wie bereits im letzten Beitrag angekündigt ist für den Bau des nächsten 3D-Druckers in der GeekWerkstatt erstmal die Vergrößerung der CNC-Fräse von nöten. Das war ein ohnehin geplantes Projekt, da die Fräse in ihrer originalen Form nur für kleine Teile taugt und mein Bedarf zu einem großen Teil eher im mittleren bis größeren Bereich liegt.

Glücklicherweise gibt es bereits einige erfolgreich umgesetzte Vergrößerungen der Shapeoko-Fräse und mit Makerslide Europe mittlerweile einen zumindest in Europa ansässigen Lieferanten der nebst den verwendeten Makerslide-Profilen auch einiges an praktischen Zubehör führt. Das senkt die Versandkosten im Vergleich zur Bestellung aus den USA (woher der ursprüngliche Shapeoko-Bausatz stammte) erheblich und erspart Theater mit dem Zoll. Die UK-Umsatzsteuer fällt natürlich genauso an und wird bei der Bestellung direkt bezahlt. Catalin, der Betreiber des Shops ist freundlich und hilfsbereit auch beim Zusammenstellen von Spezialwünschen, braucht aber manchmal auch etwas länger – man sollte also Geduld mitbringen. Meine Bestellung vom Februar wurde Anfang des Monats geliefert – noch Fragen? ;-)

Der Einfachheit halber und weil nicht so ganz klar ist ob die Stabilität der Konstruktion nach der Vergrößerung noch hoch genug ist, habe ich mich dazu entschlossen die 100cm langen Makerslides am Stück zu verwenden ohne sie zu zersägen. Das ergibt zwar eine recht große Fräse die es so groß evtl. gar nicht gebraucht hätte, ermöglicht es mir aber die Funktionsprofile ggf. später anderweitig einzusetzen, sollte die Vergrößerung zu keinem guten Ergebnis führen. So zumindest der Plan. Aber da es erstens immer anders kommt als man zweitens denkt sind nun zwei der Profile um zirka drei Zentimeter kürzer. Grund dafür ist meine fehlende Erfahrung bzw. meine fehlende Konzentration beim Gewindeschneiden. Beim anfertigen der Kernlochgewinde in die Profile ging bei den ersten 3 Gewinden alles gut – zu gut. Weil alles so gut lief, gings immer schneller und beim vierten Loch zu schnell. Ehe ich mich versah brach der Gewindebohrer an der ungünstigsten Stelle – nämlich im Loch. Keine Chance ihn mehr herauszubekommen. Auf größere Experimente (anbohren, etc.) wollte ich verzichten und habe mich dann kurzerhand dazu entschlossen die X-Achse, also die Breite der Fräse um 3cm zu kürzen. Kein wirklicher Beinbruch, allerdings ist nun eben der Vorteil der ungekürzten Makerslides in Originallänge dahin.

Shapeoko big sizeAm Ende alles geschafft. Profile sind gekürzt und da ich beim bestellen des Maschinegewindebohrers glücklicherweise direkt zwei bestellt habe, konnte das Gewindeschneiden danach auch weitergehen. Insgesamt 16 M5-Kernlochgewinde sind jetzt geschnitten und der neue Aufbau testhalber zusammengeschraubt. Zum Vergleich habe ich fürs Bild die jetzige Fräse mal mit aufs Foto gepackt. Die perfekt geschnittenen Stahlplatten für die Verbindung zu den flach liegenden 20×40-Profilen gab’s auch bei Makerslide Europe – ebenso die neuen Seitenteile für den X-Schlitten und baugleich nochmal zwei für die neue Z-Achse. Neben der Vergrößerung sind auf dem Bild auch schon die zwei Profile für die X-Achse zu sehen – die wird in Zukunft für bessere Stabilität aufgedoppelt. Die neuen Seitenteile unterstützen das glücklicherweise – so bleibt zusätzliche Bohrerei in das doch recht dicke Stahlblech erspart.

Als nächstes werde ich nun wieder alles zerlegen und die Stahlplatten lackieren. Was noch aussteht ist etwas recherche bzgl. der Zahnriemenposition. Die neuen Stahlplatten bieten die Möglichkeit sie entweder außen zu führen wie ich das jetzt bei der kleinen Version schon mache (im Original laufen die innerhalb der Profile) oder aber auf den Profilen aufliegen. Beide Montagemöglichkeiten sind hier vorgesehen. Aufliegend hat natürlich den Vorteil weniger Schwingungsanfällig zu sein, allerdings liegt das Zahnrad dann nur an einer Stelle auf. Bei der außenliegenden Variante “umschlingt” der Zahnriemen das Zahnrad zur Hälfte und hat damit deutlich mehr “greifende Zähne”.