Drei neue Projekte und eine Messe (Make Munich)

Das kurzfristige zuerst: Am Wochenende geht’s zur Messe. In München steht die Make Munich ins Haus über die ich hier schon viel früher etwas schreiben wollte, aber leider hat’s nicht gereicht. Wie Nils – einer der Veranstalter – mir vorhin versicherte wird es an der Tageskasse Karten geben. Auch Online könnt ihr noch für ein paar Stunden welche kaufen. Wer also kurzfristig hin möchte: Die Make Munich findet am kommenden Samstag (20. April 2013) und Sonntag (21. April 2013) in der Tonhalle in München statt. Ich habe ein Weekend-Ticket und werde mindestens am Samstag vor Ort sein. Ich hoffe den ein oder anderen Leser dort zu treffen. Schreibt mir, wenn ihr hingeht. Für die Messe habe ich kurzfristig noch ein paar MooCards drucken lassen (siehe Bild über dem Beitrag), um hoffentlich reibungslos viele Kontakte herstellen zu können.

Außerdem scheint die Startflaute der GeekWerkstatt endlich ein Ende zu finden. Einige Projekte lassen seit langem auf sich warten, aber da nun Teile der heiß ersehnten Pakete schon eingetroffen sind und andere wohl in den nächsten Tagen eintreffen gibt es direkt drei Projekte die auf ihre Realisierung warten. Zuerst wird die CNC-Fräse, die ihr hier im Blog bereits im “Leerlauf” begutachten konntet, eine Vergrößerung erfahren. Sie lief schon einige male tadellos, allerdings werde ich sie für mehr Praxistauglichkeit eben deutlich vergrößern müssen. Nicht ganz unkritisch ist die Frage ob dann die Genauigkeit noch groß genug ist, aber das wird sich zeigen.

Mendel90 DibondDesweiteren warten zwei neue 3D-Drucker-Projekte auf ihre Umsetzung. Da diese zumindest zum Teil von einer funktionierenden Fräse abhängig sind und die Fräsarbeiten dafür auch in der GeekWerkstatt stattfinden sollen, müssen sie hinten anstehen. Einer der beiden Drucker soll ein solider Alltagstauglicher Drucker sein, der meinen ersten Prusa Mendel dann zeitnah ablösen soll – mit hoffentlich besserer Druckqualität und höherer Geschwindigkeit. Noch ist die Wahl nicht endgültig gefallen, es sieht derzeit jedoch so aus als würde es ein Mendel90 (siehe Beispiel-Bild) werden. Der Mendel90 holt sich seine Stabilität aus geschickt positionierten und verschraubten Platten – das führt zu sehr guten Druckergebnissen und bietet verschiedene Möglichkeiten beim Aufbau die mir sehr gut gefallen. Dazu gehört z.B. die geschickte Unterbringung der Elektronik und des Netzteils – dazu später mehr. Den Bau werde ich selbstverständlich hier im Blog dokumentieren.

Hinweis am Rande: Der Erfinder des Open-Source-Projekts Mendel90 verkauft den Drucker auch als Bausatz. Chris sitzt in England, inklusive Englischer Umsatzsteuer (VAT) und Versand kommt der Bausatz für Deutsche Kunden auf ca. 750€. Falls jemand sich überlegt einen 3D-Drucker zu bauen, wäre das definitiv ein Bausatz den man in die Überlegungen einbeziehen sollte – ich höre fast ausschließlich begeisterte Stimmen aus der Community. Infos im Blog von Chris.

Das dritte Projekt steckt noch etwas in der Rohplanung. Es handelt sich dabei um einen komplett selbst, bzw. zusammen mit meinem Freund Roland (Repetier) geplanten Deltadrucker bei dem wir noch einige Hardwarehürden lösen müssen. Teile davon existieren bereits als Zeichnung, der Bau wird allerdings noch etwas dauern. Ich rechne damit den Mendel90 zuvor fertig zu haben um einen Teil der Hardware des Deltadruckers bereits mit dem neuen Mendel90 drucken zu können.

Ihr seht: Nach kurzer Pause häufen sich die Projekte. Bleibt zu hoffen, dass der Umbau der Fräse flott vonstatten geht und der Rest dadurch nicht verzögert wird… keep you posted :)

Drucken in 3D für Einsteiger: Beispiel-Workflow

Um Außenstehenden beim Thema 3D-Druck mal einen Einblick in die Materie zu verschaffen, wollte ich ersten Schritt zeigen wie so ein Workflow aussehen kann. Die Betonung liegt hier wirklich auf kann, denn es gibt natürlich jede Menge unterschiedlicher Programme und Herangehensweisen, aber für einen ersten Einblick sollte so ein kleines Beispiel ganz gut herhalten. Damit das alles besser nachvollziehbar ist, habe ich ein Video davon gemacht und da ganze ein wenig kommentiert.

Im Video kommt ausschließlich freie Software zum Einsatz. Sketchup ist unter sketchup.com zu bekommen und für den Repetier-Host und die dazu passende Drucker-Firmare gibt’s unter repetier.com die Downloads und weitere Infos. Die Reperatur des Druckteils im Video erfolgte über die Netfabb Cloud Services.

Natürlich werden wir hier im Blog im Laufe der Zeit noch tiefer in das Thema einsteigen und die einzelnen Aspekte dieses Workflows detaillierter Beleuchten. Auch schreiten die Pläne für den Bau des nächsten 3D-Druckers bereits voran und ich hoffe damit bald beginnen zu können – der wird dann auch von Grund auf hier dokumentiert.

Das nächste Projekt: Shapeoko Mini CNC-Fräse

Damit es hier mal endlich nicht nur um den Aufbau der Werkstatt geht sondern Stück für Stück auch ein paar Geekthemen Einzug erhalten, will ich Euch an dieser Stelle mal meinen nächstes bzw. bereits laufendes Projekt vorstellen. Noch dazu eines, das schon einige Monate auf Halde liegt. Der Umzug hat es immer wieder verschoben und so langsam finde ich die Zeit mich darum zu kümmern.

Eine CNC-Fräse ist das was irgendwann einmal in vernünftiger Form in der Werkstatt stehen soll. Da das allerdings mit nicht unerheblichen Investitionen verbunden ist und das technische “Kennenlernen” auch auf anderem Wege stattfinden kann, habe ich mich erstmal für eine kleine Fräse mit hohem Eigenbaufaktor entschieden. Die Wahl fiel nach einigen Abwägungen auf eine Shapeoko. Dabei handelt es sich um ein Produkt bzw. Projekt aus den USA. Edward Ford kam auf die Idee aus wenigen Standard- und ein paar individuellen Bauteilen eine CNC-Fräse zu entwerfen. Basis bilden dabei Aluminiumprofile mit Führungsschienen namens Makerslide. Das besondere an den Makerslides ist, dass ihr Profil Open Source ist. Jeder kann also nach belieben das Profil selbst extrudieren (lassen) und verkaufen – niemand hat irgendwelche verpflichtenden Rechte an dem Design. Natürlich extrudiert man dennoch mal nicht soeben seine Profile selbst – der technische Aufwand dafür ist relativ hoch. Nach aktuellen Informationen sind die Profile in Deutschland derzeit am einfachsten über Makerslide Europe in England zu bekommen.

Aber zurück zum Thema. Mit einem Freund zusammen haben wir uns zwei Bausätze für je eine Shapeoko aus den Staaten bestellt. Während seine mittlerweile schon gelaufen ist, befindet sich meine immer noch im Bau. Im ersten Schritt baue ich die Shapeoko mit ihren Standardmaßen. Das heisst am Ende wird eine kleine Fräse mit ca 20x20cm Verfahrweg herauskommen. Das reicht für erste Experimente – deutlich größere Fräsen wurden mit dem System bereits realisiert.

Wer schon mal mit Portalfräsen zu tun hatte wird Anhand der Bilder und Videos auf der Shapeoko Website oder hier feststellen, dass bei dieser Fräse alles etwas anders und deutlich labiler aussieht. Das ist in der Tat so. Die Prämisse liegt hier auf einfache und schnelle Baubarkeit und auf Kostenersparnis. Während bei herkömmlichen CNC-Fräsen sehr viel Geld und Zeit in den Bau des Portals und den Einsatz von Trapezgewindestangen, Kugelumlaufspindeln etc. gesetzt wird zählt hier vor allem “einfach und billig”.

Riemenführung außerhalb für besseren Staubschutz und den Einsatz stabilerer Zahnriemen.

Riemenführung außerhalb für besseren Staubschutz und den Einsatz stabilerer Zahnriemen.

Nichtsdestotrotz habe ich von Anfang an einige Umbaumaßnahmen vorgenommen für Dinge, die mir selbst zum basteln “zu windig” vorgekommen sind. Dazu gehört z.B. der Standardmäßig einseitige Antrieb der Y-Achse der schon auf den ersten Blick nach Verzug schreit. Außerdem habe ich bei der Gelegenheit die Motoren umgebaut und die Zahnriemenführung mit einem anderen Zahnriemen (HTD3M statt MXL) nach außen gelegt. Das hat sich angeboten, da für den zweiten Antrieb ohnehin kein passender Zahnriemen beim Bausatz dabei war. Glücklicherweise hatte ich in meinem 3D-Drucker-Fundus noch die ohnehin sehr robusten HTD3M-Zahnriemen und passende Pulleys rumliegen. Sogar für einen späteren Umbau auf ein größeres FOrmat wären noch ausreichend Zahnriemen hier.

Riemenspanner aus dem 3D-Drucker mit Gewindeeinsätzen aus Messing.

Riemenspanner aus dem 3D-Drucker mit Gewindeeinsätzen aus Messing.

Apropos 3D-Drucker. Wir unschwer zu erkennen kam bei meinem Umbau natürlich direkt der 3D-Drucker zum Einsatz. Sowohl die neuen Motorhalterungen als auch die Spanner für den Riemen in der neuen Position mussten geändert werden und was kommt da gelegener als ein 3D-Drucker mit dem man beides relativ einfach umsetzen kann. Das was auf dem Bild mit den Riemenspannern zu sehen ist sind Gewindeeinsätze aus Messing die ich sehr zu schätzen gelernt hat. In diesem Fall sind es M3-Gewinde die mit Hilfe einer dünnen Lötzspitze und einem heissen Lötkolben in ein Loch mit ca. 4mm Durchmesser gedrückt werden und dort ziemlich fest halten. Das erspart die Mutter auf der anderen Seite und ist deutlich angenehmer in der Handhabung.

shapeoko-cnc-fraese-7

Hier noch ein Bild des fertigen Rohaufbaus der Fräse. Ich habe gestern Abend damit begonnen Kabelverlängerungen an die Schrittmotoren zu löten und werde hoffentlich bald dazu kommen erste Trockentestfahrten zu machen. Bei nächsten mal dann mehr Infos zur verwendeten Elektronik, Software und auch zum Fräsmotor.

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Wandverkleidung und Kabelrinne aus Spanplatten

Die Plattenlieferung meines Schreiners am vergangenen Freitag beinhaltete nicht nur die MDF-Platten für die Eigenbau-Werkbank sondern auch noch passende Zuschnitte von 19mm-Rohspanplatten für eine Wandverkleidung.

Warum eine Wandverkleidung? Beim Haus in das wir gezogen sind, sind die Wände mit relativ weichem Gipsputz verputzt. Der Gipsputz ist zwar relativ leicht auszubessern und auch halbwegs schnell trocken, bleibt aber lange weich und am Ende immer relativ empfindlich gegen Stöße und Kratzer. Da ich aus altem Bestand zwei recht große Tischplatten übrig hatte die ich im Keller jetzt als Arbeitsplatz für Computer, Löten etc. nutzen wollte und die an der Wand stehen sollten musste also diese Wand geschützt werden. Außerdem wollte ich eine Möglichkeit für einfache und flexible Wandbefestigung haben um schnell mal ein wenig Werkzeug oder verschiedene Ablagen dranbauen zu können.

Die Wahl fiel am Ende auf einfache Spanplatten. Gegenüber den üblichen Werkstatt-Lochplatten hat diese Lösung den Vorteil, dass sie deutlich günstiger ist, noch flexibler und sie bot mir die Möglichkeit direkt noch eine Rinne zur Kabelführung und zur Ablage von Steckdosenleisten zu integrieren. Letzteres war mir besonders wichtig, weil bei der doch recht hohen Anzahl an Gerätschaften, Ladegeräten, etc. bei meinen Basteleien sonst grundsätzlich das Kabelchaos herrscht. Auf dem Tisch sowieso – gerne aber auch unter dem Tisch.

Die Dicke der Rohspanplatten beträgt 19mm – damit sind sie dick genug um eine ordentliche Befestigungsgrundlage für kleine Ablagen, Leuchten und ähnliches zu bieten. Die Montage dieser Dinge kann nun schnell und ohne nachhaltige Schäden an der Wand (Bohrlöcher für Dübel) geschehen. Die Platten selbst habe ich an der Wand mit nur 3 schrauben (4,5 x 50mm) befestigt – zwei oben links und rechts und eine unten in der Mitte die die jeweilige Platte an der Wand hält. Zu beiden Seiten hin ist das “L” nun ca. 2,80m lang und 80cm hoch. Die umlaufende Kabelrinne ist bereits gut genutzt. An zwei Stellen habe ich sie mit entsprechenden Löchern und Kabeldurchführungen ergänzt. Bilder dazu und von der fertigen Ecke mit Tischen folgen bei Gelegenheit. Die Rinne selbst ist 13cm breit und bietet dadurch neben einer darin liegenden Steckdosenleiste seitlich noch genug Platz für ein paar vorbei laufende Kabel.

Eine Woche GeekWerkstatt – erstes kleines Fazit!

Morgen früh vor einer Woche ist die GeekWerkstatt gestartet und in dieser kurzen Woche ist bereits viel passiert. Neben den Beiträgen die hier entstanden sind, gab es eine große Menge Feedback die mich positiv überrascht und richtig gefreut hat. An dieser Stelle wollte ich einmal Danke dafür sagen. Danke für Euer Lob und auch für die Kritik – sie hilft mir die GeekWerkstatt noch besser zu machen.

Danke auch den vielen Facebook-Fans. Schon über 100 sind es mittlerweile – das ist mehr als ich nach einer Woche erwartet hätte. Auch bei Twitter und vor allem auch App.net (ADN) haben sich bereits einige Follower eingereiht und das Feedback ist fantastisch. Danke, dass ihr dabei geholfen habt die GeekWerkstatt ein bisschen bekannter zu machen. Ich hoffe ihr macht das auch weiterhin. Teilt die Beiträge bei Facebook und gerne auch in anderen Netzwerken. Bei Twitter und ADN hilft jeder Retweet und auch ein Pinterest-Button befindet sich unter den Beiträgen falls ihr Bilder oder Artikel gerne dort ablegen möchtet.

Seit heute gibt es in der Sidebar und unter den Beiträgen auch noch einen Flattr-Button. Flattr ist eine Art digitaler  Hut in den ihr einen Groschen werfen könnt. Dabei definiert ihr bei Flattr wie viel ihr monatlich in die Hüte dieser Welt werfen wollt. Am Ende des Monats wird dann aufgeteilt und jeder Flattr-Klick erhält seinen Anteil. Mehr Eklärung zu Flattr gibt’s unter anderem hier. Der Flattr-Button in der Sidebar ist dabei Projektübergreifend gedacht, der unter den Artikeln speziell für den jeweiligen Artikel.

Euer Feedback macht Mut mit voller Energie weiterzumachen. Die nächsten Artikel sind bereits in der Vorbereitung und ich freue mich auf eine hoffentlich weiterhin so gute Entwicklung.

Eigenbau-Werkbank aus Küchenschränken und ein paar MDF-Platten

Für die neue Werkstatt war klar, dass es eine Werkbank geben muss, also ein Tisch der stabil genug ist um einen Schraubstock und ein paar Maschinen zu tragen und den auf ihm ausgerichteten Arbeiten standzuhalten. Eine ganze Weile habe ich überlegt wie so ein Tisch am besten beschaffen sein könnte ohne dabei einen gewissen – nicht genau definierten – finanziellen Rahmen nicht zu sprengen.

Bei der Planung der bereits vorhandenen Einbauküche war schnell klar dass nach dem Umzug ein paar Schränke übrig bleiben würden. Leider waren es nur zwei Unterschränke, wovon einer der des Herds war – also ohne Einlegeböden, Schubladen oder Tür und der andere ein 30cm breiter Auszug. Nicht gerade viel für eine ordentliche Eigenbau-Werkbank. Allerdings blieben auch ein paar Hängeschränke übrig und sehr viele Füße die wir beim Umbau der Küche tauschen mussten.  Kurzerhand habe ich die Füße unter die Hängeschränke geschraubt und ausprobiert ob das irgendwie sinnvoll sein könnte.

Nach dem Küchenumbau übrig geblieben Unterschränke und Hängeschränke (auf Füßen)

Nach dem Küchenumbau übrig gebliebene Unterschränke und Hängeschränke (auf Füßen)

Ein 80cm-Unterschrank kam hinzu. Insgesamt war nun der gesamte vorhadene Platz zwischen Wand und Regal (nicht im Bild) ausgefüllt war.

Ein 80cm-Unterschrank kam hinzu. Insgesamt war nun der gesamte vorhadene Platz zwischen Wand und Regal (nicht im Bild) ausgefüllt.

Das sah im Grunde schon ganz gut aus. Mir gefiel der Gedanke der unterschiedlichen Arbeitshöhen und da ich selbst recht groß bin kam mir auch die durch die langen Füße große Arbeitshöhe sehr entgegen. Klar war aber auch, dass insgesamt noch etwas Breite hinzu kommen könnte und  auch, dass die teilweise fehlenden Türen noch ran müssen. Ein kurzer Check des Gebrauchtmarks ergab, dass für Ikea-Küchen (wie dies eine ist) gebraucht immer noch zu gutes Geld bezahlt wird, als dass sich das tatsächlich lohnen würde. Letztlich habe ich mich dazu entschlossen einen 80cm Unterschrank dazu zu kaufen und auch bei den Türen auf neue zu setzen. Erstaunlicherweise sind die billigsten Türen bei Ikea wirklich extrem billig, sodass die komplette Erweiterung der Küche mit weniger als 100€ zu Buche geschlagen hat – deutlich günstiger als eine fertige Werkbank und am Ende auch deutlich größer.

Doppelt verleimte 19mm MDF-Platte als Hauptarbeitsfläche. Stabil und schwer - eine richtig gute Lösung.

Doppelt verleimte 19mm MDF-Platte als Hauptarbeitsfläche. Stabil und schwer – eine richtig gute Lösung.

Nun kam die Überlegung ins Spiel wie die Arbeitsplatte aussehen muß. Ziemlich schnell war klar, dass eine Standard-Küchenarbeitsplatte nicht in Frage kommt weil die übliche Tiefe von 60cm für eine Werkbank doch sehr knapp bemessen ist und der Platz in diesem Raum ausreicht um etwas weiter von der Wand wegzugehen. Erschwerend kam hinzu, dass die Hängeschränke nur eine Tiefe von 37cm aufweisen, weshalb zur Absicherung der Platte vor allem bei den beiden höheren Schränken etwas unternommen werden muss. Im Gespräch mit dem Schreiner ergab sich, dass aus Kosten- und Stabilitätsgründen eine MDF-Platte eine sinnvolle Lösung sein könnte. Sämtliche anderen als Arbeitsplatten tauglichen Platten sind recht teuer und oft auch nicht frei von Verzug. MDF ist sehr hart, relativ schwer, stabil und billig genug um nach ein paar Jahren auch mal ausgetauscht zu werden, wenn größere Beschädigungen vorhanden sein sollten. Kleinere “Unfälle” lassen sich durch schleifen oder mit Holz/Leim-Mischung auffüllen beheben.

DenHöhenunterschied haben wir für eine Kabeldurchführung genutzt. Die Anbringung oben verhindert, dass große Staubmengen von der Arbeitsplatte nach unten gelangen.

DenHöhenunterschied haben wir für eine Kabeldurchführung genutzt. Die Anbringung oben verhindert, dass große Staubmengen von der Arbeitsplatte nach unten gelangen.

Für den erhöhten Bereich hatte mein Schreiner glücklicherweise noch eine 38mm-Platte in passendem Maß, für den Rest haben wir eine komplette Platte (2,07m x 2,80m) in 19mm bestellt um sie dann für die Hauptauflagefläche (ca 2,30m x 0,80m) übereinander zu verkleben. Die Reste der Platte haben wir dazu verwendet um rund um die Werkbank einen Schutz für die Wand zu haben. Diese Platten dienen gleichzeitig dazu schnelle Befestigungen an der Wand vornehmen zu können ohne dafür immer gleich einen Dübel zu setzen. Denkbar sind hier Werkzeugbefestigungen oder eben die in den Bildern sichtbare Steckdose. Die Platte hinter der Hauptarbeitsfläche habe ich dafür mit 2 Schrauben (4x50mm) in die Wand befestigt, die “Umrandung” des erhöhten Bereichs habe ich stumpf aufgeleimt, da hier ohnehin kaum mit Belastung zu rechnen ist – so konnte ich unnötige Dübellöcher sparen.

Und so sieht das ganze nun fertig aus – gefällt mir richtig gut. Und Euch?

Fertige Werkbank mit allen Türen und montierter Arbeitsplatte sowie Wandschutz.

Fertige Eigenbau-Werkbank mit allen Türen und montierter Arbeitsplatte sowie Wandschutz.

Werkbank 7

Endlich geekig: 3D-Drucker RepRap Prusa Mendel

Zugegeben: der Start der GeekWerkstatt war eher weniger geekig. Doch das soll sich jetzt ändern. In diesem Beitrag soll es um den Anfang der Geschichte gehen. Zumindest eine Art Anfang, denn mein erster 3D-Drucker entflammte in mir so richtig die Lust zum basteln in Verbindung mit moderner Technik. Die Liebe zum “werkeln” ansich hatte ich bereits zuvor durch den Flugmodellbau entdeckt, aber die Faszination in Verbindung mit hochmoderner Technik verstärkte noch einmal den Drang zur eigenen Werkstatt und zu mehr Möglichkeiten.

Anfangs waren deutliche Zweifel vorhanden – wozu man denn so einen Drucker überhaupt brauchen könnte, fragte ich einen Freund der mich schon kurz darauf ernsthaft mit der Idee infiziert hatte einen solchen 3D-Drucker selbst zu bauen. Recht schnell waren im Internet alle nötigen Informationen gesammelt und erste Bestellungen aufgegeben. Keine 2 Wochen später stand der fertige Drucker auf dem Tisch und erste Druckversuche wurden gestartet.

In der Bildergalerie sind die verschiedenen Stadien des Druckers zu sehen. Nach anfänglichem Aufbau “nach Plan” wurden schnell erste Kunststoffteile umdesigned und selbst neu gedruckt und andere Veränderungen vorgenommen. Mittlerweile ist der Drucker über ein Jahr alt und schon deutlich betagt – es gibt moderneres und einiges hat sich geändert und weiterentwickelt in diesem Jahr.

In der Zwischenzeit gab es auch schon einen zweiten 3D-Drucker, der jedoch aufgrund von Mängeln in der Konstruktion schnell wieder rückgebaut wurde. Ein weiterer befindet sich im Bau, ruht allerdings wegen des Umzugs schon seit 4 Monaten in einer Kiste – zum geeigneten Zeitpunkt wird er sicher hier seine Fortsetzung finden. Außerdem befindet sich wieder ein neuer bereits in der Planung. Auch hierzu gibt es demnächst ein paar detaillierte Informationen, ebenso wie zu der experimentellen CNC-Fräse die schon halbfertig auf dem Bautisch steht.

Es tut sich was in der GeekWerkstatt und die nächsten Wochen und Monate werden sicher spannend. Ich freue mich wenn ihr dran bleibt.

P.S.: Etwas Basiswissen zum Thema 3D-Druck und eine Erklärung für “Außenstehende” wird in der nächsten Zeit folgen.

Erste “maschinelle” Investition: Tischbohrmaschine Bosch PBD-40

Wenn ich in den letzten Monaten und Jahren in meiner “Bastellehrzeit” etwas gelernt habe, dann ist es die Tatsache, dass man ohne eine vernünftige Ständer- oder Tischbohrmaschine recht schnell an seine Grenzen stößt. Vieles lässt sich einfach deutlich sauberer oder aber überhaupt erst mit einer solchen Bohrmaschine bohren. Dabei ist die Vielfalt an unterschiedlichen Lösungen recht groß. Sie reicht vom einfachen Ständer für eine Handbohrmaschine bis hin zu semiprofessionellen Geräten weit im vierstelligen Preisbereich.

Damit war schnell klar, dass eine solche Tischbohrmaschine eine der ersten Anschaffungen in der neuen Werkstatt sein wird. Ich habe mich für eine solide Zwischenlösung entschieden – bei weitem nicht die günstigste, allerdings Qualitativ auch auf einem Niveau, das für meine Ansprüche als “top” gelten darf. Die oben abgebildete Bosch PBD-40 ist noch recht neu und liegt im Straßenpreis bei knapp unter 300€ (Amazon-Affiliate-Link). Damit kostet sie gut doppelt so viel wie günstige Baumarkt-Tischbohrmaschinen, birgt jedoch einige entscheidende Vorteile:

  • ziemlicher guter/genauer Rundlauf
  • recht hohe Wiederholtreue beim absenken des Bohrkopfes
  • Zweigang-Getriebe mit zusätzlich elektronisch regelbarer Drehzahl – dadurch großer Einsatzbereich
  • Bohrfeldbeleuchtung und Kreuzlaser zum anpeilen der Bohrstelle.
  • Gute, integrierte Werkstückbefestigung erspart in vielen Situationen zusätzliche Befestigung.

Alles in allem eine recht moderne Maschine die sich in ersten Einsätzen auch schon als sehr hilfreich herausgestellt hat. Derzeit steht sie im Werkzeugchaos einfach irgendwo auf dem Tisch, soll aber bald auf die im Bau befindliche Werkbank umziehen. Details zur Werkbank und ein paar Baubilder gibt es demnächst natürlich hier im Blog.

Hier noch ein Werbevideo der Tischbohrmaschine PBD-40 von Bosch das recht gut die Ausstattung und Funktionsweise demonstriert:

Die GeekWerkstatt im Aufbau (2) – Der Bautisch ist komplett

Nachdem ich im letzten Beitrag bereits ausführlich über die Tischböcke geschrieben hab, ist nun noch der Rest des Bautisches dran. Der Bautisch wird die Basis für die Meisten Basteleien sein. Er wird die größte Tischfläche in der Werkstatt haben und längs in den Raum hineinragen. Das hat vor allem bei größeren Objekten den Vorteil, dass nicht immer das Objekt selbst gedreht werden muss, sondern der Tisch möglichst gut von der gegenüberliegenden Seite begehbar ist.

Da der Tisch auch für den Flugmodellbau verwendet werden soll ist es wichtig, dass die Platte möglichst gerade ist. Außerdem soll auch in der Mitte zwischen den beiden Tischböcken noch rausreichend Stabilität vorhanden sein um auch mal eine schwerere Maschine dort abzustellen. Damit das Gewicht der Tischplatte dennoch gering genug ist um jederzeit ohne Fremde Hilfe die Tischböcke in der Höhe verstellen oder verrücken zu können habe ich mich zu einer Lösung mit Trägerprofilen entschieden. Wie im letzten Beitrag bereits geschrieben habe ich dafür Vierkantprofile von einem Bekannten bekommen, die ich im ersten Schritt mit der Stahlbürste entrostet und anschließend geschliffen habe.

Danach habe ich sie mit einem All-in-one-Lack (Grundierung und Lack in einem) vor weiterem verrosten geschützt. Die Lackiererei war im Grunde viel zu aufwändig und der Lack war ebenfalls nicht der richtige, sodass das ganze Theater 3 Tage in Anspruch genommen hat. In Zukunft werde ich für solche Lackierarbeiten andere Farbe verwenden – dazu dann an geeigneter Stelle mehr.

Nachdem die Profile nun endgültig lackiert und getrocknet waren habe ich sie symetrisch zur Mitte mit der PLatte verschraubt, so dass am Ende zum Rand des Bocks auf jeder Seite noch ca. 10cm Platz waren damit die Profile nicht so schnell von den Tischböcken rutschen können. Am Ende noch die Tischplatte etwas verschliffen und die Kanten entschärft und fertig war der Bautisch.

Die Tischplatte ist übrigens eine 3-Schicht-Platte aus Fichtenholz vom Schreiner. Das ist zwar nicht die billigste Lösung, allerdings eine sehr vielseitige. Die Platte ist nicht all zu schwer, sodass ich sie samt den Profilen zur Not alleine bewegen kann. Außerdem ist sie sehr gerade und verzugsfrei (durch die Profile sowieso) und die Oberfläche ist weich genug um für den Flugmodellbau oder ähnliche Arbeiten auch mal Nadeln reinstecken zu können. Die Größe des Bautischs beträgt jetzt üppige 245x100cm, die Platte ist 19mm dick.