Geekwerkstatt Stammtisch Einladungen Reloaded

Für alle die ihn noch nicht kennen: Der Geekwerkstatt Stammtisch ist ein zweiwöchentlich stattfindendes Event im Annapam in Augsburg.

Status Quo

Der Stammtisch besteht in der jetzigen Form etwa seit Dezember 2014, die Einladung erfolgte ausschließlich über Facebook-Veranstaltungen der Geekwerkstatt-Seite. Damit hatten wir konkret folgende Probleme:

  • Für die persönliche Einladung aller üblichen Teilnehmer musste ein “Verantwortlicher” die Veranstaltung erstellen und konnte dann nur seine “Facebook-Freunde” einladen. Eine Vertretung des “Verantwortlichen” musste dann auch immer mit allen anderen Teilnehmern befreundet sein, um überhaupt einladen zu können.
  • Besonders in der Zielgruppe des Stammtisches gibt es Einige, die entweder gar keinen Facebook-Account haben oder einen Vorhandenen nicht regelmäßig prüfen. Diese potentiellen Teilnehmer wurden vom bisherigen Einladungssystem somit nicht richtig erfasst, was sehr schade war.
  • Durch verschiedene Änderungen am Facebook-Veranstaltungssystem wurde es immer schwieriger verlässliche Teilnehmerzahlen für einen kommenden Stammtisch zu ermitteln, um eine entsprechende Reservierung vornehmen zu können.
  • Das Bewerben des Stammtisches auch über andere soziale Kanäle haben wir wegen den bereits genannten Problemen gemieden, weshalb der Stammtisch nur schwer wachsen konnte.

Schon länger wollten wir daran etwas ändern und haben uns auch umgesehen, doch eine einfache Lösung war nicht wirklich in Sicht. Plattformen wie meetup waren zwar durchaus im Gespräch, wir haben aber etwas kostenfreies gesucht, wozu die Teilnehmer keinen neuen Account erstellen müssen.

Was nun?

Nachdem wir lange genug gejammert hatten, war klar, dass eine Eigenentwicklung geschaffen werden musste. Und um eine möglich einfache Integration in die vorhandene WordPress Seite zu schaffen, war ein WordPress-Plugin der vermutlich einfachste Weg… Mit wenig php-Erfahrung und der Macht zu googeln ausgestattet, ist dann innerhalb von zwei Wochen der momentane Stand des neuen Einladungssystems entstanden. Bitte entschuldigt also, falls es an der einen oder anderen Ecke noch etwas hakt. Doch wie funktioniert das nun? Die Idee ist folgende:

  • Man trägt sich bei Interesse für die Einladungen auf der Seite des Stammtisches ein: http://geekwerkstatt.de/stammtisch
  • “Zuverlässig” werden mit entsprechendem Vorlauf vor dem nächsten Stammtisch E-Mails an alle eingetragenen Interessenten gesendet. Diese Mail enthält Datum, Uhrzeit und Ort des nächsten Stammtisches, sowie zwei Buttons für die Zu- oder Absage.
  • Wer nun noch nicht weiß, ob er kommen kann oder nicht, kann die Mail getrost löschen. Es folgt ein paar Tage später eine weitere Einladung, die nur die Interessenten erhalten, die noch nicht zu- oder abgesagt haben.
  • Final erfolgt am Tag des Stammtisches noch eine Erinnerung an alle, die zugesagt haben teilnehmen zu wollen.

Da wir mit diesem System weder zum Spam-Versender, noch zum Adress-Sammler werden wollen, ist in jeder E-Mail zusätzlich ein Unsubscribe-Link. Wenn dieser geklickt wird verschwindet die E-Mail-Adresse sofort aus der Datenbank und ihr erhaltet auch keine Einladungen mehr.

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Podcast in iTunes gelistet und ein paar Probleme

Wir freuen uns, dass wir jetzt mit unserem Podcast auch bei iTunes gelistet sind. Ihr findet uns dort unter diesem Link oder in der Kategorie Technlogie / Geräte. Wir freuen uns wenn ihr uns abonniert und natürlich freuen wir uns auch über eine positive Bewertung.

Der Geekwerkstatt-Podcast ist jetzt auch im iTunes-Store gelistet.

Der Geekwerkstatt-Podcast ist jetzt auch im iTunes-Store gelistet.

Wir haben auch Kapitelmarken in dern Podcast gepackt, diejenigen unter Euch, die also gerne mal durch die Inhalte springen sollten es damit leichter haben. Was leider noch nicht klappt: Die Anzeige der Shownotes in den diversen Podcast-Clients. Das Problem ist uns bekannt und wir arbeiten bereits daran.

Die erste Folge des Podcasts ist schon online, hier geht’s zum passenden Blogbeitrag inklusive Audioplayer, für diejenigen unter Euch die gerne lieber im Browser hören.

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Geekwerkstatt Neustart 2015

Erst einmal wünsche ich euch ein frohes neues Jahr. Ich hoffe Ihr seid gut in 2015 angekommen und freut Euch genauso auf dieses Jahr wie ich. Machen wir es zusammen zu einem guten und erfolgreichen Jahr. Zusammen ist auch gleich das richtige Stichwort.

Kaum jemandem dürfte entgangen sein, dass die Aktivität hier auf der Website, im Twitter-Feed sowieso auf der Facebook-Seite in der Vergangenheit eher mau war. In der Werkstatt hat sich zwar einiges getan, aber in den Blog geschafft hat es nichts davon. Das ist nicht das was ich eigentlich vor hatte. Eigentlich wollte ich neue Projekte, Geräte und andere spannende Dinge hier dokumentieren. Die Ideenliste ist und war schon immer lang, lediglich an der Umsetzung scheiterte es am Ende immer.

Das soll sich nun ändern. Bereits vor längerer Zeit durfte ich die Bekanntschaft von zwei wunderbaren Menschen machen. Bei Gesprächen im Rahmen eines Stammtischs stellte sich immer wieder heraus, dass sich unsere Neigungen zum Basteln, Werkeln, naja… Geek sein stark decken. So kam es bald zu einem regelmäßigen Treffen und zu gemeinsamen Projekten in der Geekwerkstatt. Als dann auch noch die Idee heranwuchs einen Podcast zu starten und dafür den passenden Namen zu finden, war relativ schnell klar, dass der Name und das Projekt die ideale Grundlage dafür bieten.

Bevor ich aber noch mehr erzähle möchte ich euch die beiden neuen Mitstreiter kurz vorstellen:

Zum einen ist da Michael Bayer, Jahrgang 1982 und freiberuflicher Softwareentwickler. Der andere ist Florian Pichler, Jahrgang 1987. Er arbeitet als Creative Director in einer Softwareagentur.

Als wir uns schon in der Planungsphase befanden, suchte auch noch der Stammtisch nach neuer Organisation und einem neuen Namen und so kommt es nun, dass die Geekwerkstatt wie ihr sie kennt einen kompletten Neustart erfährt. Thematisch wird sich gar nicht so viel ändern, lediglich etwas breiter gefasst wird das Themenfeld wohl werden, aber wir bleiben geekig – versprochen.

Und damit alles etwas ins rollen kommt, gibt es ab sofort hier folgende neuen Dinge:

  1. Einen Geekwerkstatt-Podcast, in dem wir nicht nur über Bastelthemen sondern auch über alles was uns technisch und geekig bewegt sprechen werden. Die erste Folge ist bereits im Kasten und wird kurz nach diesem Beitrag hier das Licht der Welt erblicken.
  2. Ein Geekwerkstatt-Forum in dem wir uns mit Euch über unsere Projekte und über Eure Projekte und Ideen austauschen wollen. Auch das Forum werden wir in den nächsten Tagen freischalten.
  3. Einen Geekwerkstatt-Stammtisch, der als Fortführung des Appsburg-Stammtisches zweiwöchentlich in Augsburg stattfinden wird. Mehr Informationen zum Stammtisch gibt es in Kürze.

Außerdem ist Flo seiner Rolle als Creative-Director auch direkt in der Geekwerkstatt gerecht geworden und hat uns ein neues Logo “gezimmert”. Ihr findet es überall wo ihr die Geekwerkstatt findet, also hier auf der Website, im Podcast, bei Twitter, auf Facebook, und so weiter.

Wir freuen uns auf ein tolles neues Jahr mit Euch und hoffen ihr bleibt uns gewogen. Natürlich freuen wir uns noch mehr wenn ihr es weitersagt und die Community damit schnell wächst.

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Selbst entwickeltes Smartphone Dock für iPhone 5/5S

Mit dem ersten iPhone lieferte Apple 2007 ein Dock aus – eine kleine Plastikschale in die das iPhone zum laden und übertragen der Daten gesteckt werden konnte. Schon bald wurde das Dock zum optional kaufbaren Zubehörteil und zwischenzeitlich gab es gar auch mal gar kein passendes Dock zum jeweiligen iPhone-Modell. Doch nicht nur beim iPhone – auch bei anderen Smartphone verhält es sich ähnlich.

In den letzten beiden Jahren sind bei Kickstarter diverse Dockideen aufgetaucht und bei einem davon habe ich auch mein Geld in den Topf geworfen. Das Elevation-Dock gefiel mir auf Anhieb sehr gut. Vollständig aus einem Aluminiumblock gefräst sollte es sich sicherlich gut machen neben dem Alu-iMac. Theoretisch tat es das auch, jedoch verzögerte sich die Auslieferung lange genug um den eingebauten 30-pin-Dockconnector zum alten Eisen gehören zu lassen – das Dock trudelte bei mir relativ zeitgleich mit dem iPhone 5 ein, weshalb der erste Handlungsschritt bereits die Anfertigung eines Lightning-Adapters war. Den gibt es zwar mittlerweile auch offiziell vom Hersteller des Docks, aber leider ist das Dock mittlerweile auch aus anderer Sicht alles andere als Ideal: Die Haftung auf dem Tisch ist trotz hohem Gewicht nicht hoch genug um das iPhone Einhändig aus dem Dock nehmen zu können – der Lightningstecker hält besser und zieht das Dock mit hoch. Außerdem wird der Touch-ID-Sensor der beim iPhone 5S im Homebutton integriert ist zu weit verdeckt und ist somit nicht bedienbar.

Kurzum: Der Bedarf für ein besseres Dock war vorhanden. Da ich nicht mehr viel Geld in ein hochwertiges Dock investieren wollte, das am Ende wieder die richtige Funktion vermissen lässt sollte es eine günstigere und vor allem selbst erdachte Lösung werden. Heraus kam ein kompaktes, 3D-gedrucktes Dock das sich bereits nach wenigen Tagen als das nützlichste Dock herauskristallisiert, das ich je hatte.

Es brauchte etwas Zeit im 3D-Programm und ein paar Druckversuche und dann war klar wie es werden sollte. Nach einigen Versuchen und viel rumprobiererei war auch der Sitz des Lightningsteckers und der Verlauf des Kabels klar und alles war wie es sein sollte. Hier ein kleines Rendervideo vom Ergebnis:

Wie ihr seht habe ich mich beim Design an der Schlichtheit des iPhones orientiert. Das ganze Dock trägt die Rundungen und Kanten des iPhones und ist so kompakt wie möglich. Der Homebutton und damit der Touch-ID-Sensor des iPhone 5S ist völlig frei zugänglich und die Vorderseite des iPhones ist bündig mit dem Dock. Das iPhone sitzt hoch genug um den Homebutton bequem erreichen zu können. Damit lässt es sich problemlos und vollständig im Dock stehend bedienen.

Damit war alles so wie es sein sollte – naja, fast alles. Ein Problem, dass ich mit all den anderen Docks auch hatte war ja wie oben erwähnt der feste Sitz des Lightningsteckers. Es musste also eine Lösung gefunden werden die das Dock am Tisch festsitzen lässt.

Recht schnell stellte sich heraus, dass das Problem mit Gewicht alleine nicht zu lösen ist. Das Aluminiumdock das ich hier habe ist schon recht schwer und reicht trotzdem nicht, ein selbst gedrucktes Modell mit Bleieinsätzen (abgesehen von der Gesundheitsverträglichkeit) schwer genug zu bekommen ist vermutlich utopisch. Aber es sollte sich eine andere Lösung finden und wie man sieht funktioniert die tadellos:

Plastikfolie aus Polyurethan hält das Dock über mikroskopisch kleine Sugnäpfe auf dem Tisch. Die sind zwar schwer zu bekommen, aber dafür eine sehr ideale Lösung. Da zwischen Dock und Tisch kein Kleber zum Einsatz kommt bleiben keine Kleberückstände zurück und das Dock ist trotz gutem halt auch recht einfach auf dem Tisch zu versetzen. Die Klebewirkung lässt bei häufigem versetzen mit der Zeit nach, da die Klebefläche verschmutzt. Durch einfaches Abwaschen mit klarem Wasser funktioniert sie nach dem trocknen jedoch wieder genauso wie am Anfang und sollte sich daher auch als Dauerlösung eignen.

Meine Ideallösung.

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Last-Minute-August-Update

Die Sommerpause hat ein Ende und damit im August zumindest noch ein Beitrag hier auftaucht, will ich hier noch schnell ein kurzes Update nach einem arbeitsrechen Samstag hinterlassen. Arbeitsreich war der Tag vor allem, weil ich in Sachen Mendel90, den ich hier kurz erwähnt habe nach der kleinen Pause im Sommer nun endlich in den letzten Zügen liege. Morgen muss noch ein wenig verkabelt werden und dann kann es zumindest schon mal an erste Einstellarbeiten gehen.

Hier im Blog hat sich in der letzten Woche auch einiges getan – es gab erste Umbauarbeiten für zukünftig neue Inhalte. Das ganze begann mit einem neuen Theme weil das alte die nötigen Grundlagen nicht geboten hat. Zu den neuen Inhalten werde ich dann gesondert nochmal etwas schreiben, wenn es soweit ist.

Auf jeden Fall soll es aber im Herbst hier wieder mehr Inhalte geben – ich freue mich drauf – ich hoffe ihr auch.

3D-Drucker: Ordbot Hadron von reprapdiscount.com (2/2)

Die Veröffentlichung des ersten Teils dieses Tests liegt schon eine Weile zurück. Das liegt einerseits daran, dass hier im Sommer alles etwas langsamer geht und andere Dinge dazwischen gekommen sind. Andererseits wollte ich mit dem OrdBot erstmal ausreichend Erfahrungen sammeln um diese direkt in den zweiten Teil des Tests einfließen zu lassen.

Um es vorweg zu nehmen: Ich bin ziemlich zufrieden mit dem Bausatz, der mit etwas Erfahrung und einer guten Auswahl an Zubehörteilen zu einem richtigen guten Drucker wird – aber da wollen wir uns jetzt mal Stück für Stück herantasten.

Wie aus dem ersten Teil zu ersehen ist geht der Zusammenbau des Rahmens natürlich recht einfach vonstatten. Die Tatsache, dass alle Achsen vormontiert inklusive der Motoren daher kommen, spart eine Menge arbeit beim schrauben – selbstverständlich aber nicht beim ausrichten. Nach dem zusammensetzen sollte man also tunlichst darauf achten, dass die Achsen auch im Winkel richtig stehen erst dann entsprechend fixieren.

Wichtig ist beim Aufbau auch die Ausrichtung der Motoren für die beiden Z-Achsen. Sie müssen mit ihren Montageplättchen so verschoben werden, dass die Sachen in einer Flucht mit den Alu-Muttern an der X-Achse stehen. Das ist allerdings kein besonders aufwändiger Akt und in wenigen Minuten erledigt. Insgesamt sollte der Drucker selbst bei wenig Erfahrung nicht deutlich mehr als einen Tag in Anspruch nehmen.

In den Originalbauanleitungen des OpenSource-Projekts wird empfohlen die Aluprofile anzubohren und die Kabel dadurch innen an den Profilen entlang zu legen. Ich habe mich dagegen entschieden, da der Aufwand zum einen nicht unerheblich ist und außerdem die Wartbarkeit deutlich darunter leiden dürfte. Die Elektronik planmäßig am oberen breiten Blech zwischen den beiden Z-Achsen montiert. Daher bietet es sich geradezu an die Kabel hinten an den Z-Achsen in den Nuten entlang nach unten zu verlegen. Gesagt getan – ebenso relativ problemlos. So dauerte es nicht lange und der erste Druck des Ordbot konnte erfolgen.

So ging der Bau des Ordbot Hadron recht unproblematisch vonstatten: Einziger Problempunkt waren die Führungsräder der Makerslides an der Y-Achse, also am Drucktisch. Hier wurden die Löcher in der Aluplatte, in die die Exzentermuttern gesetzt werden nicht sauber gefertigt und sind daher ein klein wenig zu groß. Außerdem wurden ab Werk die schrauben deutlich zu stark angezogen. Der komplette Ausbau der Schrauben, säubern der Löcher und einsetzen neuer Muttern, die ich glücklicherweise auf Lager hatte konnte das Problem lösen. Wichtiger als die neuen Muttern war aber der gefühlvolle einbau selbiger. Sie dürfen nur gerade so fest angezogen werden, dass sie im leicht zu großen Loch an Ort und Stelle bleiben und dennoch locker genug sind um die freie Bewegung der Kugellager zu ermöglichen. Ich habe daher die normalen M4-Muttern an dieser Stelle durch Stopmuttern ersetzt.

Als Extruder kamen und kommen in der GeekWerkstatt verschiedene Varianten zum Einsatz. Im Druck ist es ein 1,75mm Bowden-Extruder von reprap-fab.org als erster Test. Hauptsächlich setze ich seither den direktgetriebenen Bruder aus dem gleichen Hause ein. Ich teste aber auch weiterhin neue Hotends, so wurde erst vor wenigen Tagen der selbst entworfene Extruder für einen Getriebeschrittmotor und das Hotend “Prusanozzle” fertig. Dazu dann in einem getrennten Beitrag nochmal ein paar mehr Details.

Fazit: Alles in allem ein sehr empfehlensweter Bausatz für den Ordbot Hadron von reprapdiscount.com. Die Qualität des fertigen Produkts ist erste Sahne und bei dem Preis kaum zu toppen. Die Erfahrungen die zum Bau nötig sind halten sich in Grenzen, so dass man unterm Strich sagen kann, dass hier auch Einsteiger einen sehr hochwertigen Drucker bekommen, der summa sumarum unter 1000€ Anschaffung zu bekommen ist.

Im Test: Vollmetall-Hotend “Magma” von Trinity Labs (2)

Zum ersten Teil des Tests mit genauer Beschreibung des Lieferumfangs und der grundlegenden Eigenschaften des Hotends geht es hier.

Magma Hotend eingebaut in den nano-ExtruderMittlerweile habe ich mit dem Magma von Trinity Labs einige Zeit verbracht und einige nerven investiert. Doch fangen wir von vorne an: Die Montage war einfacher als gedacht. Die beim Groovemount übliche Holzplatte konnte entfallen (glücklicherweise, denn die Fräse ist ja noch nicht einsatzbereit) stattdessen konnte ich den Aluminiumkühlkörper direkt mit dem Extruderbody verschrauben – praktisch. Im Betrieb soll der Kühlkörper lediglich “Handwarm” werden. So weit konnte ich das ganze jedoch leider noch nicht testen, denn die Extrusion des Filaments sollte sich als schwierig herausstellen.

Im Originalzustand war leider so gut wie gar nichts zu erreichen. Nach ca. 10mm Filamentzufuhr war das Ende der Fahnenstange bereits erreicht und das Hotend blockierte. Anfänglich hatte ich den Fehler beim vergleichsweise schwachen Getriebeschrittmotor (PG-35L) gesucht, musste aber schnell feststellen, dass auch mit “händischem Vorschub” nichts mehr zu erreichen war.

trinity-magma-1Die Kommunikation mit dem Lieferanten Fabber Parts bzw. dessen Inhaber Christian Metzen verlief jedoch gut – er hatte zu diesem Zeitpunkt schon erfahren, dass es herstellerseitig Probleme gibt bzw. ein Produktionsfehler bekannt wurde. Mir ist schleierhaft wie es zu diesem Produktionsfehler kommen konnte, aber laut dieser Informationen sollte das Problem behebbar sein. Die innenliegenden Fase am Stahlröhrchen (auf dem Bild zu sehen) ist bei der vorliegenden Version an beiden Enden angebracht – sie sollte es wohl nur an einem Ende sein. Lösbar wäre das Problem angeblich durch aufbohren des unteren Endes um ca. 0,2mm. Dieser Lösungsweg erschien mir seltsam, da ich eigentlich damit gerechnet hätte die Fase komplett entfernen zu müssen um eine höhere Abdichtung an der Verschraubungsstelle zu erhalten.

Dennoch habe ich die Änderungen mit Hilfe eines Freundes durchgeführt. Selbst habe ich leider noch nicht die dafür nötige Drehbank. Eine saubere Bohrung wäre ohne nicht möglich gewesen. Als ich den Extruder wieder zusammengebaut habe, konnte ich mit Überraschung feststellen, dass die Extrusion nun tatsächlich lange und gleichmäßig möglich war. Die Änderung hat also tatsächlich etwas bewirkt.

Leider stellte sich jedoch beim Druckversuch dann heraus, dass es nun zwar deutlich besser klappt, für einen längeren Druck aber immer noch nicht reicht. Nach ein paar Minuten war erneut Ende und das Filament blockierte wieder. Der logische nächste Schritt war also die Fase komplett zu entfernen. Gesagt, getan – an der Schleifmaschine habe ich wenige hundertstel abgenommen bis die Fase komplett weg war.

Wieder war eine Besserung zu spüren, aber leider auch hier keine dauerhafte. Der Testdruck mit PLA endete bereits nach 3 oder 4 Schichten in erneutem und wiederholtem blockieren des Filamenttransports. Ich habe daraufhin mal das Filamentgewechselt und ABS stattdessen probiert. Das funktioniert jetzt schon mal – am Ziel bin ich dennoch noch nicht. Ich vermute dass für das im heissen Zustand flüssige PLA der Verschluss beim verschrauben der Gewinde noch nicht perfekt genug ist. Ich werde also versuchen diesen Verschluss zu verbessern. Dafür wird es aber erneut nötig sein das Hotend auszubauen und zu bearbeiten – eine gute Aufgabe für den Rest des Wochenendes… :)

Bis dahin gibt’s jetzt mal ein Video vom Druck mit diesem Hotend. Hier handelt es sich zwar um PLA und es sollte eigentlich ein Erfolgsvideo werden, leider war aber dann kurz nach Ende der Aufnahme auch Schluss mit schöner, gleichmäßiger Extrusion.

Drei neue Projekte und eine Messe (Make Munich)

Das kurzfristige zuerst: Am Wochenende geht’s zur Messe. In München steht die Make Munich ins Haus über die ich hier schon viel früher etwas schreiben wollte, aber leider hat’s nicht gereicht. Wie Nils – einer der Veranstalter – mir vorhin versicherte wird es an der Tageskasse Karten geben. Auch Online könnt ihr noch für ein paar Stunden welche kaufen. Wer also kurzfristig hin möchte: Die Make Munich findet am kommenden Samstag (20. April 2013) und Sonntag (21. April 2013) in der Tonhalle in München statt. Ich habe ein Weekend-Ticket und werde mindestens am Samstag vor Ort sein. Ich hoffe den ein oder anderen Leser dort zu treffen. Schreibt mir, wenn ihr hingeht. Für die Messe habe ich kurzfristig noch ein paar MooCards drucken lassen (siehe Bild über dem Beitrag), um hoffentlich reibungslos viele Kontakte herstellen zu können.

Außerdem scheint die Startflaute der GeekWerkstatt endlich ein Ende zu finden. Einige Projekte lassen seit langem auf sich warten, aber da nun Teile der heiß ersehnten Pakete schon eingetroffen sind und andere wohl in den nächsten Tagen eintreffen gibt es direkt drei Projekte die auf ihre Realisierung warten. Zuerst wird die CNC-Fräse, die ihr hier im Blog bereits im “Leerlauf” begutachten konntet, eine Vergrößerung erfahren. Sie lief schon einige male tadellos, allerdings werde ich sie für mehr Praxistauglichkeit eben deutlich vergrößern müssen. Nicht ganz unkritisch ist die Frage ob dann die Genauigkeit noch groß genug ist, aber das wird sich zeigen.

Mendel90 DibondDesweiteren warten zwei neue 3D-Drucker-Projekte auf ihre Umsetzung. Da diese zumindest zum Teil von einer funktionierenden Fräse abhängig sind und die Fräsarbeiten dafür auch in der GeekWerkstatt stattfinden sollen, müssen sie hinten anstehen. Einer der beiden Drucker soll ein solider Alltagstauglicher Drucker sein, der meinen ersten Prusa Mendel dann zeitnah ablösen soll – mit hoffentlich besserer Druckqualität und höherer Geschwindigkeit. Noch ist die Wahl nicht endgültig gefallen, es sieht derzeit jedoch so aus als würde es ein Mendel90 (siehe Beispiel-Bild) werden. Der Mendel90 holt sich seine Stabilität aus geschickt positionierten und verschraubten Platten – das führt zu sehr guten Druckergebnissen und bietet verschiedene Möglichkeiten beim Aufbau die mir sehr gut gefallen. Dazu gehört z.B. die geschickte Unterbringung der Elektronik und des Netzteils – dazu später mehr. Den Bau werde ich selbstverständlich hier im Blog dokumentieren.

Hinweis am Rande: Der Erfinder des Open-Source-Projekts Mendel90 verkauft den Drucker auch als Bausatz. Chris sitzt in England, inklusive Englischer Umsatzsteuer (VAT) und Versand kommt der Bausatz für Deutsche Kunden auf ca. 750€. Falls jemand sich überlegt einen 3D-Drucker zu bauen, wäre das definitiv ein Bausatz den man in die Überlegungen einbeziehen sollte – ich höre fast ausschließlich begeisterte Stimmen aus der Community. Infos im Blog von Chris.

Das dritte Projekt steckt noch etwas in der Rohplanung. Es handelt sich dabei um einen komplett selbst, bzw. zusammen mit meinem Freund Roland (Repetier) geplanten Deltadrucker bei dem wir noch einige Hardwarehürden lösen müssen. Teile davon existieren bereits als Zeichnung, der Bau wird allerdings noch etwas dauern. Ich rechne damit den Mendel90 zuvor fertig zu haben um einen Teil der Hardware des Deltadruckers bereits mit dem neuen Mendel90 drucken zu können.

Ihr seht: Nach kurzer Pause häufen sich die Projekte. Bleibt zu hoffen, dass der Umbau der Fräse flott vonstatten geht und der Rest dadurch nicht verzögert wird… keep you posted :)

Das nächste Projekt: Shapeoko Mini CNC-Fräse

Damit es hier mal endlich nicht nur um den Aufbau der Werkstatt geht sondern Stück für Stück auch ein paar Geekthemen Einzug erhalten, will ich Euch an dieser Stelle mal meinen nächstes bzw. bereits laufendes Projekt vorstellen. Noch dazu eines, das schon einige Monate auf Halde liegt. Der Umzug hat es immer wieder verschoben und so langsam finde ich die Zeit mich darum zu kümmern.

Eine CNC-Fräse ist das was irgendwann einmal in vernünftiger Form in der Werkstatt stehen soll. Da das allerdings mit nicht unerheblichen Investitionen verbunden ist und das technische “Kennenlernen” auch auf anderem Wege stattfinden kann, habe ich mich erstmal für eine kleine Fräse mit hohem Eigenbaufaktor entschieden. Die Wahl fiel nach einigen Abwägungen auf eine Shapeoko. Dabei handelt es sich um ein Produkt bzw. Projekt aus den USA. Edward Ford kam auf die Idee aus wenigen Standard- und ein paar individuellen Bauteilen eine CNC-Fräse zu entwerfen. Basis bilden dabei Aluminiumprofile mit Führungsschienen namens Makerslide. Das besondere an den Makerslides ist, dass ihr Profil Open Source ist. Jeder kann also nach belieben das Profil selbst extrudieren (lassen) und verkaufen – niemand hat irgendwelche verpflichtenden Rechte an dem Design. Natürlich extrudiert man dennoch mal nicht soeben seine Profile selbst – der technische Aufwand dafür ist relativ hoch. Nach aktuellen Informationen sind die Profile in Deutschland derzeit am einfachsten über Makerslide Europe in England zu bekommen.

Aber zurück zum Thema. Mit einem Freund zusammen haben wir uns zwei Bausätze für je eine Shapeoko aus den Staaten bestellt. Während seine mittlerweile schon gelaufen ist, befindet sich meine immer noch im Bau. Im ersten Schritt baue ich die Shapeoko mit ihren Standardmaßen. Das heisst am Ende wird eine kleine Fräse mit ca 20x20cm Verfahrweg herauskommen. Das reicht für erste Experimente – deutlich größere Fräsen wurden mit dem System bereits realisiert.

Wer schon mal mit Portalfräsen zu tun hatte wird Anhand der Bilder und Videos auf der Shapeoko Website oder hier feststellen, dass bei dieser Fräse alles etwas anders und deutlich labiler aussieht. Das ist in der Tat so. Die Prämisse liegt hier auf einfache und schnelle Baubarkeit und auf Kostenersparnis. Während bei herkömmlichen CNC-Fräsen sehr viel Geld und Zeit in den Bau des Portals und den Einsatz von Trapezgewindestangen, Kugelumlaufspindeln etc. gesetzt wird zählt hier vor allem “einfach und billig”.

Riemenführung außerhalb für besseren Staubschutz und den Einsatz stabilerer Zahnriemen.

Riemenführung außerhalb für besseren Staubschutz und den Einsatz stabilerer Zahnriemen.

Nichtsdestotrotz habe ich von Anfang an einige Umbaumaßnahmen vorgenommen für Dinge, die mir selbst zum basteln “zu windig” vorgekommen sind. Dazu gehört z.B. der Standardmäßig einseitige Antrieb der Y-Achse der schon auf den ersten Blick nach Verzug schreit. Außerdem habe ich bei der Gelegenheit die Motoren umgebaut und die Zahnriemenführung mit einem anderen Zahnriemen (HTD3M statt MXL) nach außen gelegt. Das hat sich angeboten, da für den zweiten Antrieb ohnehin kein passender Zahnriemen beim Bausatz dabei war. Glücklicherweise hatte ich in meinem 3D-Drucker-Fundus noch die ohnehin sehr robusten HTD3M-Zahnriemen und passende Pulleys rumliegen. Sogar für einen späteren Umbau auf ein größeres FOrmat wären noch ausreichend Zahnriemen hier.

Riemenspanner aus dem 3D-Drucker mit Gewindeeinsätzen aus Messing.

Riemenspanner aus dem 3D-Drucker mit Gewindeeinsätzen aus Messing.

Apropos 3D-Drucker. Wir unschwer zu erkennen kam bei meinem Umbau natürlich direkt der 3D-Drucker zum Einsatz. Sowohl die neuen Motorhalterungen als auch die Spanner für den Riemen in der neuen Position mussten geändert werden und was kommt da gelegener als ein 3D-Drucker mit dem man beides relativ einfach umsetzen kann. Das was auf dem Bild mit den Riemenspannern zu sehen ist sind Gewindeeinsätze aus Messing die ich sehr zu schätzen gelernt hat. In diesem Fall sind es M3-Gewinde die mit Hilfe einer dünnen Lötzspitze und einem heissen Lötkolben in ein Loch mit ca. 4mm Durchmesser gedrückt werden und dort ziemlich fest halten. Das erspart die Mutter auf der anderen Seite und ist deutlich angenehmer in der Handhabung.

shapeoko-cnc-fraese-7

Hier noch ein Bild des fertigen Rohaufbaus der Fräse. Ich habe gestern Abend damit begonnen Kabelverlängerungen an die Schrittmotoren zu löten und werde hoffentlich bald dazu kommen erste Trockentestfahrten zu machen. Bei nächsten mal dann mehr Infos zur verwendeten Elektronik, Software und auch zum Fräsmotor.

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Eine Woche GeekWerkstatt – erstes kleines Fazit!

Morgen früh vor einer Woche ist die GeekWerkstatt gestartet und in dieser kurzen Woche ist bereits viel passiert. Neben den Beiträgen die hier entstanden sind, gab es eine große Menge Feedback die mich positiv überrascht und richtig gefreut hat. An dieser Stelle wollte ich einmal Danke dafür sagen. Danke für Euer Lob und auch für die Kritik – sie hilft mir die GeekWerkstatt noch besser zu machen.

Danke auch den vielen Facebook-Fans. Schon über 100 sind es mittlerweile – das ist mehr als ich nach einer Woche erwartet hätte. Auch bei Twitter und vor allem auch App.net (ADN) haben sich bereits einige Follower eingereiht und das Feedback ist fantastisch. Danke, dass ihr dabei geholfen habt die GeekWerkstatt ein bisschen bekannter zu machen. Ich hoffe ihr macht das auch weiterhin. Teilt die Beiträge bei Facebook und gerne auch in anderen Netzwerken. Bei Twitter und ADN hilft jeder Retweet und auch ein Pinterest-Button befindet sich unter den Beiträgen falls ihr Bilder oder Artikel gerne dort ablegen möchtet.

Seit heute gibt es in der Sidebar und unter den Beiträgen auch noch einen Flattr-Button. Flattr ist eine Art digitaler  Hut in den ihr einen Groschen werfen könnt. Dabei definiert ihr bei Flattr wie viel ihr monatlich in die Hüte dieser Welt werfen wollt. Am Ende des Monats wird dann aufgeteilt und jeder Flattr-Klick erhält seinen Anteil. Mehr Eklärung zu Flattr gibt’s unter anderem hier. Der Flattr-Button in der Sidebar ist dabei Projektübergreifend gedacht, der unter den Artikeln speziell für den jeweiligen Artikel.

Euer Feedback macht Mut mit voller Energie weiterzumachen. Die nächsten Artikel sind bereits in der Vorbereitung und ich freue mich auf eine hoffentlich weiterhin so gute Entwicklung.